Holzpaletten – ein überraschend komplexes Produkt

Bonn. „Wer eine Holzpalette sieht, denkt oft: Hier werden ein paar Bretter zusammengenagelt und fertig ist das Transportmittel. Ganz so einfach ist es jedoch nicht. Bevor die Produktion beginnen kann, steht in vielen Fällen zunächst die konstruktive Lösung eines Kundenproblems im Vordergrund: Da geht es um Beladungsfälle, Gewichte, Besonderheiten bei Umschlag, Lagerung und Transport, internationale Vorschriften sowie optische und phytosanitäre Fragestellungen. „Das gilt insbesondere dann, wenn maßgeschneiderte Paletten für besondere Anwendungsfälle benötigt werden. Die Herstellung von Sondergrößen und -ausführungen ist eine besondere Stärke der Holzpalettenproduzenten, die durch die herausragenden Eigenschaften des Werkstoffes Holz und die hochflexiblen Fertigungsanlagen, die heute Stand der Technik sind, ermöglicht wird“, erklärt Siegfried von Lauvenberg, Geschäftsführer des Bundesverbandes Holzpackmittel, Paletten, Exportverpackung (HPE) e.V.

Paletten in den Standardabmessungen 800 x 1200 oder 1000 x 1200 mm stellen zwar den Löwenanteil des Palettenmarktes. „In vielen Anwendungsfällen zählt jedoch Flexibilität bei der Abmessung und bei der Ausführung, denn die Vielzahl der zu transportierenden Produkte erfordert oft auch unterschiedliche und passgenaue Transportmittel: Palettengrößen von 545 x 545 bis zu 1600 x 2250 mm oder mehr sind keine Seltenheit“, erklärt von Lauvenberg. Bei der Entwicklung individueller Ladungsträger helfen CAD-Programme (Computer Aided Design), die Paletten exakt nach den Anforderungen des Kunden und seiner Packgüter konstruieren und berechnen. Das vom HPE entwickelte Programm „pallet express“ markiert hier den Stand der Technik.

Herstellung auf modernen Fertigungslinien
Sind Planung und Konstruktion mit Festlegung der Ausführung, der Holzart, der Vernagelung, des Trockenheitsgrades und der Kennzeichnungen abgeschlossen, findet die anschließende Herstellung der Paletten auf modernen, oft CNC-gesteuerten Fertigungslinien (Computerized Numerical Control) statt. „Die Fertigungslinien bestehen in der Regel aus einer Verkettung perfekt aufeinander abgestimmter Nagelmaschinen, Bearbeitungsmaschinen und Transport- sowie Stapelvorrichtungen“, so von Lauvenberg. Der Prozess ist jedoch mit dem Ende der Produktionslinie nicht abgeschlossen: Die Paletten durchlaufen als nächstes in der Regel einen Hitzebehandlungs- beziehungsweise Trocknungsprozess mit dem Ziel, die statischen Eigenschaften zu verbessern, Schimmelbildung zu vermeiden und internationalen Vorschriften gerecht zu werden. Am Ende müssen sie zunächst beim Hersteller sachgerecht eingelagert werden, damit eine unnötige Bewitterung ausbleibt und die Paletten durch eine ausreichende Belüftung optisch und phytosanitär in einwandfreiem Zustand gehalten werden. Auch auf einen geeigneten Transport zum Kunden ist zu achten: Just-in-time oder just-in-sequence sind hier geübte Verfahren in der Praxis. Der Transport in geschlossenen LKW nimmt tendenziell zu, da ansonsten oft alle Bemühungen in Sachen Trocknung und Optik konterkariert werden können. „Von der Konstruktion bis zur Auslieferung ist eine hohe Prozessqualität und viel Know-how erforderlich, um den Kunden die Palette zu liefern, die er genau zu diesem Zeitpunkt, genau in dieser Ausführung und Qualität und genau in dieser Stückzahl für seine Produkte benötigt. Dafür steht die Branche der Holzpalettenhersteller mit ihren intensiven Bemühungen“, schließt von Lauvenberg.

Bild 1: Auch Roboter kommen bei der Palettenproduktion zum Einsatz. Foto: HPE

Bild 2: Automatisches Wenden der fertigen Paletten. Foto: HPE

Bild 3: Die Paletten werden mit dem Gabelstapler aufeinandergeschichtet. Foto: HPE/hapack

Bild 4: Bereit für das Wirtschaftsleben. Foto: HPE

Weitere Informationen unter www.hpe.de